新型ＮＳＸは、車両の革新性構造のみならず、動力性能検査等の生産技術工程でも１２の米国特許を保有
本田技研工業株式会社（本社：東京都港区、社長：八郷隆弘、以下、ホンダ）の米国現地法人であるアメリカン・ホンダモーター（本社：カリフォルニア州トーランス、社長：山田 琢二）は2016年3月17日、Acuraブランドの新型「NSX」北米仕様車の量産を、4月下旬より開始する。
なお新型NSXのグローバル生産拠点は、オハイオ州メアリズビルに設立された「パフォーマンス・マニュファクチュアリング・センター(以下、PMC)」にある。
同生産拠点のPMCでは、熟練した技術者が持つ職人の技と、NSX生産のために考案された先進生産技術を用いて生産される。
PMCは、新型NSXのようなスーパースポーツモデルの少量生産に最適な生産設備を配しており、およそ100名の従業員が、各工程でロボット技術と協調しながら生産する。また同車の生産技術に関しては、現在12件の特許を米国で申請していると云う。
併せて新型NSXの3.5L V6ツインターボエンジンは、同じくオハイオ州にあるホンダのアンナエンジン工場にて、エキスパートの手により組み立てられている。
新型NSXのグローバル生産拠点を米国に据えた理由は、「該当車の需要のあるところで現地生産する」という考えに基づき、1979年9月から米国で二輪車の現地生産を開始し、1982年11月には日本の自動車メーカーとして初めて米国で乗用車の生産を開始した同社の基本理念に添ったもの。
この構想に基づいて以来、ホンダは北米での現地生産を順次拡大し、2015年末までの北米に於ける四輪車の累計生産台数は3,000万台を超えるまでになっている。
こうした流れから設立されたPMCは、ホンダにとってオハイオ州で3番目の四輪車生産工場であると共に、新型NSXの開発を行ったホンダR&Dアメリカズのオハイオセンターからも近く、メアリズビル四輪車工場に隣接する場所に立地している。
【NSX生産拠点・PMCの主な特徴】
■ロボットによる精密溶接技術
・新型NSXのスペースフレームは先進の結合技術を活用して生産される。
・アルミニウムや超高張力鋼板など複数の素材を組み合わせたスペースフレームは、業界初※1の試みとなる100%ロボット化されたミグ溶接により作られている。
・具体的には、8台の溶接ロボットが860ヵ所のミグ溶接を施すことで、正確な溶接を実現し、ボディーの高い精度が保証する。
・360度回転式のボディー冶具の活用により、ロボット溶接のアームが最適にアクセスできるため、高精度な溶接を可能にした。
■工程内品質検証
・高い技術を持った溶接のエキスパートが、部品一つひとつを溶接の各ステージで目視検査すると共に、寸法計測を行い、スペースフレームの品質や精密性を検証する。
・上記作業は、パワートレイン、サスペンション、ボディーパネルといった構成部品の正確な組み付けと、高い動的性能を確保する上で新型NSXの生産工程に於いても最も重要なパートになると云う。
■クラフトマンシップ
・手作業による高いクラフトマンシップを、高性能ロボットによる作業と調和させている。
・技術者が14時間を掛けて新型NSXのパワートレイン、サスペンション、電装部品、インテリア部品、エクステリアボディーパネルを組み付ける。
・新たなビジュアル作業標準システムを取り入れたことにより、技術者は各工程で標準化された作業を忠実に実行することができる。
・主要なボルトの取り付けは、エキスパートによる手締めから始まり、その後ワイヤレス通信が可能なデジタルトルクレンチで締め付けることにより、締付トルクを精密に管理する。
・現在、こうした精密生産機器で利用されるトルクレンチは、ボルト１本、１本の組み付けトルクをコンピューターで一括管理しており、こうしたトルクレンチの組み付け回数並びに締め付けトルクの実績を、データとして記録することで組立工程の品質を保証している。
■全方位ガラス張りの品質検証センター
・PMCの品質に対する取り組みは、アソシエイト一人ひとりの意識のみならず、工場の設計にも明確に表れていると云う。
・具体的には、工場の中央に品質検証センターが配置されており、工場内のあらゆる場所からガラス張りの壁を通して検証中の車両を見ることができる工場設定となっている。
■エキスパートによるエンジン組み立て
・先の通りで、新型NSXのエンジンは、ドライサンプ方式の3.5L V6ツインターボエンジンで、アンナエンジン工場のエキスパートの手により、1基あたり6時間以上掛けて組み立てられる。
・構成部品は、一つひとつ技術者の手で組み付けられ、547ヵ所に及ぶボルトが手作業により極めて正確なトルクで締め付けられる。
・正確にバランス取りされた新型NSXのエンジンは、ベンチテストを実施し、150マイルの走行距離に相当するところまで慣らし運転が行われた状態にすることで、納車後すぐにサーキットで走行が可能な状態で納められる。
・エンジン組立工程は、最高レベルの品質とパフォーマンスを誇るホンダのレースエンジンの組み立てプログラムをベンチマークとしている。
■アブレーション鋳造を世界で初めて※2自動車に適用
・新型NSXのスペースフレームでは、6ヵ所の接合部に「アブレーション鋳造技術」が、自動車業界で初適用された。
・これはサスペンションやパワートレインの組付剛性や、衝突構造における重要な要素になっており、アブレーション鋳造による接合部品は、新型NSXのエンジン組み立てを行っているアンナエンジン工場で生産される。
・アブレーション鋳造というのは、従来方式の鋳造工程に急速冷却技術を組み合わせた技術だ。
・このアブレーション鋳造は、車両のクラッシュ時に、高いエネルギー吸収特性を持つ押出材料とを組み合わせるために用いられる。
・この押出材と鋳造材の組み合わせにより、剛性の高いフレーム構造が実現可能となった。従来の鋳造材のみでの組み立て方法では高い剛性を得られる反面、鋳造材であるゆえより強い応力が加わった際はもろかった。しかしアブレーション鋳造により、そうした強さと柔軟性の両立を果たした。
■世界トップクラスの外観塗装仕上げ
・ボディ表面は、プライマーと塗料が11層にも塗り重ねられた上に、さらに仕上げ処理が加わり、美しい表面仕上がりを追求している。
■ジルコニウムによる前処理を採用したスペースフレーム
・スペースフレームは、錆止めプライマーの塗布前に、ジルコニウムを使用したエッチング処理を行う。
・ジルコニウムの使用は、NSXに対して世界トップクラスの品質を確保するだけでなく、塗装工程で排出される廃棄物の削減にも貢献する。
■360度回転式の治具を用いたシーラー塗布
・スペースフレームが360度回転式の冶具に投入されて、上昇・回転することによりシーラー塗布がより精密になると共に、技術者の作業環境が向上する。無理な作業環境は車両製造に於いて、想定外のミスやアクシデントに繫がる。
・さらに、この治具はフレームを一方向からのみで保持することができ、フレームの投入や取り出しを効率的に行うことが可能だ。またこれは現在特許を申請中の技術でもある。
■動的性能を徹底的に確認
・ホンダの幅広いレースエンジニアリングのノウハウを用いて、新型NSXは、出荷前に動的性能の厳密な確認プロセスが実施される。
・例えばホイールのアライメント調整作業は45分間を掛けて行われ、他にもタイヤ荷重の計測および最低地上高の確認や、4輪すべてのブレーキパフォーマンスの精密な測定など、様々な観点から徹底的に動的性能の確認を実施。
・なお現在申請中の米国特許12件の半数がこのプロセスに関連している。※1、※2 Honda調べ